低壓鑄造作為鋁合金輪轂生產的主要方法，是在較低壓力（一般在20——60kPa）下充型，充型完成后，進行一段時間的保壓，然后泄壓，開模取件，具體過程如圖所示。這種生產方法可大批量生產較高質量輪轂，鋁液凝固過程是在壓力下進行，因而產品合格率、鋁液利用率均較高，低壓鑄造機自動化程度較高，工人勞動強度相對較低，生產效率高，成本比重力鑄造稍高。

   （1）模具梯度的確定  在這里梯度是指模具輪輞型腔部分自上而下的由薄增厚的趨勢，這種趨勢符合順序凝固要求。如圖2所示，基本所有的低壓模具的澆冒口均開在輪轂的中部，由輪輻向四周補縮，由最遠端、最薄處向冒口處順序凝固，越向冒口方向厚度越大，可以保證凝固時有較好的鋁液補縮通道。輪輞型腔尺寸由8.78mm、9.14mm、9.9mm到10.32mm逐步增大，即符合梯度要求。

          輪輞型腔的尺寸，在可以穩定成形的基礎上，尺寸越小越好，這樣可以減少加工量，保留更多結晶組織致密的部分，防止因縮松、縮孔等缺陷而產生的漏氣現象，同時增加鋁液利用率，減輕毛坯重量。在確定輪輞厚度及梯度時，輪輞寬度是另一個需要考慮的因素，輪輞寬度大，則與冒口距離越遠，越要考慮適當增加輪輞壁厚與梯度。

   （2）模具壁厚  如果圖2所示，模具型腔由底模、頂模及邊模封閉而成，模具壁厚即指此三部分的厚度。

       在充型過程的初始階段，鑄件的散熱主要是熱傳導，即由模具本身吸收熱量，而吸熱量的多少，取決于模具的質量（在模具溫升固定的前提下吸熱量與物質質量成正比），模具升溫吸熱，鋁液降溫散熱，兩者達到熱平衡時，以傳導散熱為主的散熱方式基本停止。在這個階段，由于熱傳導散熱很快，而模具與鋁液間有較大溫差，鋁液在凝固時有激冷效果，此時在鑄件外表層凝固的組織致密，機械性能好。按此種狀況推斷，增大模具壁厚可以獲得相對較長時間的激冷效應，因而獲得較大厚度的優質組織層。

       頂模及邊模成形車輪的輪輞，由于輪輞本身厚度較小，模具壁厚太厚可能會導致輪輞各處的冷熱不均，產生鑄造缺陷。因此頂、邊模厚度以保證模具強度為主，同時兼顧輪輞的成形因素，且按一般經驗，上模取壁厚25——30mm為宜，邊模取30mm左右為宜。